掌声，献给一个普通工人

2008年1月8日，人民大会堂，国家科学技术奖励大会在这里隆重举行。一位来自劳模之乡——沈阳的普通工人，以“离心压缩机、鼓风机机壳拼装制造技术”获得了国家科技进步奖二等奖，并受到胡锦涛总书记、温家宝总理等党和国家领导人的亲切接见。国家科技进步奖二等奖是许多科学家所追求的大奖，而以工人身份获得该奖，迄今为止在全国仅有四例。与会者以热烈的掌声向这位来自生产一线的工人喝彩。

他叫杨建华，是沈阳鼓风机（集团）有限公司（以下简称沈鼓）结构车间的工人。

沈鼓是为石油、化工、冶金等重点行业配套离心压缩机和鼓风机的企业。离心压缩机与汽轮机、燃气轮机、航空发动机一样，都是行业的“心脏”，素有“压缩机一响，黄金万两；压缩机一停，效益为零”之说。这两种产品主要由高速旋转的叶轮、转子及机壳构成。沈鼓结构车间的铆工杨建华，主要工作就是制造机壳。机壳制造技术复杂，过去一直采用铸造方法，仅工序就20道，工期短则三五个月，长则八九个月，而且模型还经常由于砂眼、气孔、夹渣等缺陷而导致返工重来，成本、质量和交货期都难以保证。为此，世界上同类产品的制造商，一直在寻求机壳制造技术的突破，但都因技术复杂不能如愿。该课题也被列入世界级技术难题。

1992年，沈鼓向这一世界级技术难题发起冲击，任务交给了杨建华。

当时，沈鼓给杨建华的只是一张简单的图纸，但目标却非常明确：把150多个零部件拼装成一个高3米、长4米、宽3米、重20吨的机壳。没有类似的资料可借鉴，没有现成的工装可利用，倘若机壳一旦发生变形，直接损失就是上百万元。这样大的技术压力和风险，杨建华还是平生第一次遇到，摆在他面前的任务像一座不可逾越的高山。

杨建华与徒弟们在工程技术人员的支持下，开始了向世界技术高峰的艰难攀登。在三个月的时间里，杨建华时而心细如丝，时而胆大如天，时而耐心如金，时而坚定如石，凭借自己的经验和智慧，大胆地进行创新。反变形法、钢性固定法等新工艺，在上百个技术难点被攻破后一一建立起来，最终，我国第一台拼装焊接机壳在杨建华手中诞生了！以此产品为开端，在以后的十几年里，杨建华通过在生产中不断地改进、总结和提高，创造性地推出了“一四拼装法”。杨建华的“一四拼装法”，结束了中国鼓风机、压缩机机壳必须铸造的历史，工艺技术达到了世界先进水平。这套工艺技术问世5年后，国外一家知名公司才得以掌握。

“一四拼装法”让沈鼓产品进入了大型化、高等级的新阶段，实现了沈鼓机壳年产量从十几台向120余台的跨越，提高效率达十倍以上，杨建华也被誉为“中国焊接机壳拼装第一人”。

从一名普通的工人攀上世界技术之巅，走向中国科学技术界最高领奖台，杨建华用了整整39年。这39年，杨建华用辛勤的汗水和智慧，书写了一个普通工人从体能型向知识型、智能型跨越的历史，诠释了平凡的岗位也可成就不平凡事业的真理。

历练，让“豆芽菜”长成参天大树

1969年冬，杨建华怀着对未来美好生活的憧憬，迈进了沈鼓大门，被分配到铆焊车间当工人。

“哈哈哈……看呐，我们的小铆工来了！”一群铆工大汉，逗着刚入厂的杨建华。当时，杨建华身材瘦小，就是穿上最小的工装还是肥肥大大，工友们说他像棵“豆芽菜”，哪能做铆工？铆工的活，变幻无常，无法机械化，对体力要求很高，一个12磅重的大锤，一气得抡个百八十下，而且铁锤声、电焊光交织在一起，因此有“十个铆工九个聋”之说。铆工被称为“金属裁缝”，要把几十个甚至上百个形状各异的金属件“缝”在一起，不仅需要丰富的经验，还得掌握十多门理论知识。一位工友摸着杨建华的头说：“这碗饭不好吃啊！”

“别人能干的我也能干！”从小就不服输、素有英雄情结的杨建华暗下决心。

杨建华上班不久，母亲就因病去世，当供销员的父亲经常出差，家里还有一弟一妹，一摊家务事都得老大杨建华去做。每天早4点起床，为弟弟妹妹准备完早饭，没有自行车可骑，没有公交车可坐，杨建华就徒步走到工厂，利用班前一小时练习抡大锤，一练就是三年。三年出徒后，杨建华把大锤抡出了水平来，能一气抡200多下，而且大锤的落点随心所欲，高人一筹。

杨建华学技术一丝不苟、如饥似渴，白天细心观察师傅的操作，学习看图纸、放大样，晚上回到家再把白天学到的东西温习一遍，记扎实了才去睡觉。初中只念一年的杨建华，很快就发现，光学手艺不学理论，技能的提高总是有限的。于是，他开始发奋自修专业技术理论。干完一天活儿，全身像散了架似的，嗜睡的年轻人，谁不想倒头就睡？可杨建华愣是和自己较上劲，每天再累也要坚持看书。一本从师傅那里弄来的铆工技术书，他如获至宝，一边看，一边在厚纸片上画图形，然后裁剪折叠成立体模型，三五天就堆成一大堆，他硬是用三年时间把这本书装进了脑子里。一套《铆工工艺学》分初、中、高三册，为了记住书中要点，他制作了几百张卡片一遍遍地背，熟烂于心，你只要提出一个要点，他就能准确地告诉你在书上哪页。杨建华以这种惊人的毅力，自学了机械制图、铆工工艺学、金属工艺学、焊接工艺学等专业理论，写了几十万字的学习笔记。

日复一日、年复一年的刻苦学习和钻研，杨建华终于成为一名出色的铆工，成为解决难题的高手。有一种非常复杂的结构件，工艺要求把上百件板材拼成半球体状，并为流线形态，杨建华能做到一次成型，被誉为“流线体专业户”。

1999年12月，沈鼓的“国宝”——一台从德国进口的高速动平衡机，因意外事故受到重创。沈鼓立刻向德国这家公司求助。外商到现场考察一番后，开口要价300万马克维修费，并说最快也得6个月才能修复。沈鼓经过一番考虑，最后决定自己修复。杨建华与3名工友受命修复高速动平衡机的钢结构件。用千斤顶支，油压机压，瓦斯枪烤，方木头垫，杨建华与工友以绣花般的细心连续拼搏了20天，就连春节也未休上一天，最终修复了那台“国宝”。

杨建华的“绝活”可真是绝了，散落一地的百十件铁板，看一眼图纸，就能在头脑里形成立体的三维图像，并能准确地预见到关键环节在哪里，用什么办法解决。杨建华的这种高超技能，叫人赞叹不已。

“小豆芽菜”终于长成了参天大树。杨建华以自己的勤奋学习和艰辛努力，赢得了领导和工友们的尊重，为日后问鼎世界级技术难题奠定了扎实的基础。

创新，成就崛起的梦想

2007年6月，沈鼓与德国西门子公司合作，为中石化山东齐鲁石化公司制造一个大型离心压缩机。由于西门子公司晚交图纸四个月，按理沈鼓也要推迟交货四个月，但用户不同意延期：耽误四个月等于70亿元产值打水漂了。这对于沈鼓是个巨大的挑战，按常规做法仅机壳压型就得三个月，如何把耽误的工期抢回来呢？关键时刻，杨建华出手不凡，用自制工装对原操作方法进行了创新，并顺利地解决了数十道难题，从而创造出仅用一周完成压型的历史纪录！当产品如期交货时，客户激动得不知如何是好：“沈鼓的工人真不简单！杨师傅不愧是创新大师！”

上世纪90年代，中国开放步伐加快，沈鼓在不断加深国际合作的同时，把创新作为在世界同行中崛起的动力。而开放与崛起，也让杨建华的视野更开阔、目标更远大了，他雄心勃勃地开始了人生的又一次历练——创新。

杨建华创新意识的觉醒，还源于上世纪90年代的一次国际合作。那段时间，沈鼓的结构车间来了两个外国专家，他们戴着雪白的手套，每天在车间里转悠，观察工人干活，即使对杨建华的一流操作，也不时流露出傲慢和不信任的眼神。杨建华强烈地意识到，中国工人如果不能成为智能型、创新型工人，就无法得到外国同行应有的尊重。当智能型工人，做创新性工作，成了杨建华的不二选择。

当时，企业界流行一句名言，每一种不方便，都可能引发一种新服务。杨建华颇有同感：凡是干活不顺手的地方，都可能是一个新的创新点。有一种S型鼓风机，盖板的压型方式沿袭了十四五年，杨建华觉得很不顺手，便开始不断改进。两年过去了，杨建华一举将传统的压型改成了切割拼装，一下子提高了效率20倍。

在杨建华大胆创新的背后，是他超乎常人的细心。他几十年如一日，随身揣着一个小笔记本，随时记录下干活中碰到的困难、问题，自己及同伴的解决方案。每隔一段时间，他都要对记录下来的素材进行归纳整理，并请教工艺设计人员，先后整理出20多本资料。这些资料，成了杨建华创新经验的大全，这让他的认识和实践一次又一次突破必然王国，迈向了自由王国。

沈鼓在上世纪从国外一家公司引进了DH齿轮变速箱侧板焊接技术。这种技术要求对连在一起的两种厚薄不等的钢板，反复三次进热处理炉进行应力消除，仅这一个工艺环节就需要7天时间，严重制约了生产进度。杨建华通过与技术人员交流最终得出结论，问题的关键在于控制产品不变形，只要能达到此目的，可以不用三次消应力。于是，他大胆地用焊接方法取代了三次消应力，结果工期一下子节省了6天。

上世纪90年代末的一天，美国一位代理商拿着50万美元见面礼来到沈鼓求助。他们此行是为大型电站而设计制造的离心通风机，因为机壳太大技术复杂，世界上还没有一家企业敢接单。杨建华接过图纸一看，眉头一皱，计上心头。他和技术人员商讨，设计了多个模拟方案，最后确定了最可行的技术途径，不仅使难题顺利破解，还在美国图纸上指出了四处错误，赢得了外商由衷的敬佩：“中国工人了不起！”

从上世纪90年代以来，沈鼓每年产量以两位数增长，其中百分之七十到八十属于新产品，每种新产品从图纸到工艺，杨建华至少要有20项改革。仅以2007年为例，一年当中杨建华就实现了近1800项大大小小的创新。而1992年实行“一四拼装法”以来，杨建华累计完成900余套机壳制造，实现重要技术创新超过1000项。此外，杨建华还对工装进行了100多项改进，每项改进至少提高效率2倍。

持续不断的创新，推动了企业快速发展。因有一批杨建华式的高技能人才，中国第一台国产化24万吨乙烯裂解气压缩机、第一套国产化百万吨乙烯裂解气压缩机组、第一台国产化10万吨甲醇压缩机、第一台国产化MA80轴流压缩机、第一套国产化4万空分空压机组、第一套国产化800万吨炼油装置用机组……不断在沈鼓诞生，沈鼓也因此声名鹊起。

创新，也让杨建华成长为一名技术创新大师。一系列的荣誉记录下了他创新的旅程：沈阳市岗位技能带头人、沈阳市铆工技术大王、沈阳市十大能工巧匠、辽宁省有杰出贡献的高技能人才、全国机械工业技能大师……

2007年，德国西门子公司带着自己的设计图纸找到了沈鼓，希望杨建华领衔为他们制造机壳。日、美、意等国的制造商也同样把订单投向了沈鼓。订单是对一个企业的认可，更是对企业工人的尊重。杨建华的创新，让国际巨头向中国工人投来了尊重的目光。

厚德，扬起时代风帆的力量

1999年夏日的一天，一位私企老板找到了正在工作的杨建华，真诚地邀请道：“杨师傅到我那去吧，我每月给你一万元工资，还不包括年终奖金。”此时，杨建华月收入只有几百元。杨建华毫不犹豫地表态：“我就在沈鼓，哪也不去了！”杨建华出名后，引来了众多的“伯乐”。在这前后，杨建华共接到上海、天津以及江浙一带企业20多次的“加盟”邀请，都被他一一谢绝了。“企业培养了我这么多年，在企业发展之时、用人之际，我不能离开！”杨建华说。

1996年，沈鼓决定启用杨建华做车间主任，这是一个可以免去他许多艰苦劳作的机会，但杨建华婉言谢绝了。他说：“我热爱生产一线工作，这是我人生的最大乐趣。”在他的心目中，车间的气味就像泥土的芬芳，那些不规则的声响就像悦心的交响曲，让他如痴如醉。他清楚地知道，中国制造的根在车间，他追求的人生价值也在车间。

种子需要土壤，大师需要舞台。沈鼓这个劳模摇篮，给创造者提供了可以自由发挥的最佳空间，这不仅使杨建华的创新成为可能，也给杨建华带来了平生最荣耀的光环。也正因为深深懂得这一点，杨建华选择了沈鼓，选择了车间，选择了工人这一职业，就像坚守信念一样，一守就是39年。

在沈鼓结构车间，胸襟博大的杨建华深受工友们的欢迎。从农村来的徒弟刘振邦说：“刚开始拜师学徒时，心里不时地想‘教会徒弟，饿死师傅’，担心师傅不会教自己真本事。结果正相反，师傅对我们徒弟倾其所有，像父亲对待儿子那样无私”。杨建华有六批共10名徒弟，都有像刘振邦一样的感受。师傅无私地把自己的工作经验和做人准则传给了徒弟们，帮助他们茁壮成长。如今，杨建华的徒弟们，有的成为高级技师，有的成为铆工大王，有的在沈阳青工大赛中获得第一名，都成了沈鼓生产一线的佼佼者。

杨建华还是一个多才多艺的人。他谱写的《铆工工人之歌》，抒发了当代工人的心声；他烹调的佳肴，总会在工友们的喜庆场合叫人惊叹；在公司举办的科技人员演讲比赛中，他的日语演讲引起阵阵掌声……

杨建华喜欢唱歌，他最爱唱的就是那首“咱们工人有力量”。在他看来，智能型工人才真正有“力量”，智能型工人组织起来才最有“力量”。2003年，杨建华领衔，组建了由140多位技能高手组成的沈鼓“劳模技师协会”，使沈鼓工人技术攻坚的整合实力大为增强，也使杨建华的创新走向了更高的境界。

沈鼓的通风公司焊接力量薄弱，杨建华带领“劳模技师协会”5位高级技师前去传艺，经过一段时间的悉心点拨，一批焊接成手脱颖而出。装配车间，依靠“劳模技师协会”的高级技师、技师的岗位带头作用，连续攻克了4.8万空分、5.2万空分机组和64万吨乙烯机组、千万吨级炼油机组、四缸联动机组等一系列超大型重点新产品的装配难关……杨建华倡导成立的“劳模技师协会”几年来培养了近百名青年技术骨干。

仅2004和2005两年，杨建华就带领“劳模技师协会”成员，攻克技术难关359项，提合理化建议298条，完成技术改进278项，自制工装模具31套，创新操作方法29项，发布成果14项。“劳模技师协会”成了沈鼓一支强劲的创新力量。

“心有多大，舞台就有多宽。”杨建华以海纳百川的胸怀和无私奉献的精神，在数百米的工作台上，引领着同行业同岗位的世界技术发展潮流，体现了中国当代工人的先进性。

2007年7月20日，杨建华来到北京“赶考”。由中华全国总工会推荐的杨建华“一四拼装法”，经全国机械行业20名顶级专家评审后都投出了赞成票，使得“离心压缩机和鼓风机机壳拼装法”顺利进入国家科技奖励大会，最终摘取了全国科技进步二等奖。与科学家们站在同一领奖台上的杨建华，迈上了人生的新高度。

从一个铆工成为一名技术创新大师，全部的奥秘就是杨建华视为一生的座右铭：“舞台可以简陋，演出应当精彩；岗位可以平凡，追求应当崇高。”

杨建华的成功，告诉人们一个浅显而又深刻的道理，只有顺应时代发展要求，把自己的命运与企业、国家的命运统一起来，人生的道路才会越走越宽广。

2008年1月，就在杨建华获得国家科技大奖的同时，由杨建华领衔为中石化天津公司制造的百万吨乙烯压缩机机壳下线了，这又是一个世界级的产品，标志着中国一跃成为世界大型乙烯压缩机制造的强国。而沈鼓，下一个目标则是制造120万吨级以上的世界最大的乙烯压缩机。年已55岁的杨建华还像年轻人一样，跃跃欲试，谋划如何应对沈鼓建设世界级企业的新挑战。杨建华将继续向世界技术高峰攀登……

沈阳日报·刘国栋